Tour à métaux universel CORMAK 500×1000/80

Le tour à métaux universel CORMAK 500×1000/80 est une machine conventionnelle conçue pour le tournage précis et intensif de pièces métalliques en atelier et en production industrielle. Son moteur principal de 6 kW alimenté en 400 V, sa boîte mécanique multi-vitesses de 24 à 1600 tr/min et son large passage de broche de 80 mm permettent d’usiner des pièces volumineuses avec une excellente rigidité. Avec un diamètre de tournage de 500 mm au-dessus du banc et une longueur de 1000 mm entre pointes, il couvre la mécanique générale, la maintenance et la fabrication de pièces unitaires comme de petites séries. Le banc en fonte trempé par induction et rectifié, la broche renforcée à nez CAMLOCK D1-8 et les avances automatiques longitudinales et transversales assurent des filetages métriques, impériaux, modulaires et D.P. avec une finition régulière et un faible niveau de vibration.

Quel type d’usage

Ce tour s’adresse aux ateliers qui usinent des arbres, moyeux et pièces de révolution en acier, fonte ou alliages, sur des opérations unitaires comme répétitives.

• Mécanique générale et sous-traitance : le diamètre de 500 mm au-dessus du banc et la longueur de 1000 mm entre pointes couvrent la majorité des arbres et brides courants. La rigidité du banc en fonte permet d’enchaîner ébauche et finition sans reprise de réglage.
• Maintenance industrielle et réparation : le passage de broche de 80 mm laisse engager des barres et tubes de fort diamètre pour reprendre des pièces usées. Les 24 à 1600 tr/min couvrent du gros chariotage lent jusqu’à la finition rapide des petits diamètres.
• Fabrication de pièces filetées : les jeux de filetages métriques, impériaux, modulaires et D.P. réalisés par la boîte des avances dispensent de tout outil externe. Cela couvre la production de vis, broches et raccords sur un large pas, de 1 à 192 mm en métrique.
• Production en petite et moyenne série : l’affichage numérique 3 axes garantit la répétabilité des cotes d’une pièce à l’autre. Les avances automatiques longitudinales et transversales libèrent l’opérateur sur les passes longues et stabilisent l’état de surface.

Critères techniques décortiqués

Quelques chiffres clés déterminent ce que la machine accepte réellement en production et la qualité du résultat obtenu.

• Passage de broche de 80 mm : ce diamètre fixe la taille maximale des barres engagées à travers la broche. À 80 mm, on travaille des tubes et arbres longs sans les sortir intégralement, un atout décisif pour la reprise de pièces longues.
• Nez de broche D1-8 CAMLOCK : ce montage à came verrouille mandrins et plateaux en quelques secondes avec un centrage répétable. Il accepte un mandrin de 250 mm, dimensionné pour le serrage de fortes pièces sans perte de concentricité.
• Plage de 24 à 1600 tr/min : le bas de plage donne le couple nécessaire au chariotage de gros diamètres en acier, le haut de plage la vitesse de coupe pour finir les petits diamètres. Le réglage mécanique par leviers couvre cette amplitude sans variateur.
• Banc trempé par induction et rectifié : la trempe superficielle durcit les glissières et limite leur usure sous charge. La largeur de 330 mm apporte la masse et la stabilité qui contiennent les vibrations lors des passes profondes.
• Avances de 0,072 à 4,038 mm/tr : la plage longitudinale gère aussi bien l’ébauche rapide que la finition fine. Combinée à la course transversale de 305 mm, elle autorise le dressage de faces larges en automatique.
• Contre-pointe MT5 à fourreau de 65 mm : le cône Morse 5 reçoit pointes et forets de fort diamètre pour le perçage en bout. La course de 120 mm du fourreau couvre le perçage profond et le soutien des pièces longues entre pointes.

Maintenance et longévité

Un entretien régulier des glissières, de la lubrification et du système de refroidissement conserve la précision et prolonge la durée de service de la machine.

• Avant chaque poste : essuyer les glissières et appliquer un film d’huile de glissière propre avant la mise en route. Une glissière sèche s’use prématurément et dégrade l’état de surface des pièces.
• Toutes les 40 heures : contrôler le niveau de la pompe de lubrification de 0,1 kW et l’arrivée d’huile sur les chariots. Une lubrification insuffisante provoque points durs et jeu sur les déplacements.
• Toutes les 250 heures : vidanger le liquide de coupe du bac de refroidissement et nettoyer le filtre. Un liquide chargé de copeaux perd son pouvoir lubrifiant et accélère l’usure des outils.
• Toutes les 1000 heures : vérifier la tension des courroies de broche et le serrage du nez CAMLOCK. Une courroie détendue fait chuter le couple disponible et peut marquer les pièces.
• Annuellement : contrôler le jeu des vis-mères et la concentricité de la broche, ajuster les lardons si nécessaire. Ce réglage maintient la cote et la qualité de filetage dans le temps.

Accessoires compatibles

Quelques consommables prolongent l’autonomie de la machine et préservent ses organes mécaniques.

• Pour le bac de refroidissement, prévoir de l’Huile soluble Igol Usinov 2280 – 5L dédiée à l’usinage des métaux.
• Pour protéger les glissières du banc et des chariots, utiliser de l’Huile Sonigliss 68 Igol – 5L adaptée aux glissières de machine-outil.
• Pour faciliter l’entretien périodique de la lubrification, équiper l’atelier du Kit de lubrification pour machine outils CORMAK CS10.